一、工件過切：
 原（yuán）因：
1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。
2、操作員操（cāo）作不當。
3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）
4、切削參數（shù）不當（dāng）（如：公差太大、SF設置太快等）。
改（gǎi）善：
1、用刀原則：能大不小、能（néng）短不（bú）長。
2、添加清（qīng）角（jiǎo）程序，餘量盡量留均勻，（側麵與底（dǐ）麵餘量留一致）。
3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓。
4、利用（yòng）機床SF功能，操作（zuò）員微調速度使機床（chuáng）切削達到最佳（jiā）效果（guǒ）。
 
二、分（fèn）中問題：
原因（yīn）：
1、操作員手動操作時不準（zhǔn）確。
2、模具周邊有毛（máo）刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直。
改（gǎi）善：
1、手動操作要（yào）反（fǎn）複（fù）進（jìn）行仔細檢查，分中盡量在同一（yī）點同一高度（dù）。
2、模具周（zhōu）邊用油（yóu）石或（huò）銼刀去毛刺（cì）在用碎布擦（cā）幹淨，最後用手確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其（qí）它）。
4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題：
原因：
1、操作員手（shǒu）動操作時（shí）不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。
4、R刀與平底刀及飛刀之間（jiān）有誤差（chà）。
改善：
1、手動操作要反複進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。
4、單獨出（chū）一條對刀程序、可避（bì）免R刀平刀飛刀之間的（de）誤差。
 
四、撞機-編程：
原（yuán）因：
1、安全高度不夠（gòu）或沒設（shè）（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。
2、程序單上的刀具和實際程（chéng）序刀（dāo）具寫錯。
3、程序單上的刀具長度（刃（rèn）長）和實際加工的深度寫錯。
4、程序單（dān）上深度Z軸取數和實際Z軸（zhóu）取數寫錯。
5、編程時座標設置錯誤。
改善：
1、對工件（jiàn）的高度進行準確的測量（liàng）也確保安全高度在工件之上。
2、程（chéng）序單上（shàng）的刀具和實際程序刀（dāo）具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出（chū）程序單）。
3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在（zài）程（chéng）序（xù）單上（shàng）寫清楚刀具的（de）長（zhǎng）度及刃長（一般刀具夾（jiá）長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。
4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清（qīng）楚（chǔ）。（此操作一般為手動操（cāo）作寫（xiě）好要反複檢查）。
 
五、撞機-操作員：
原因：
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤（wù）（如：單邊取數（shù）沒有進（jìn）刀半徑等）。
3、用錯刀（如：D4刀（dāo）用D10刀來加工）。
4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手動操作（zuò）時手輪搖錯了方向。
6、手動快（kuài）速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。
改善：
1、深度（dù）Z軸對刀一（yī）定要注意對刀在什（shí）麽位置上。（底麵、頂麵、分（fèn）析麵等）。
2、分中碰數及操數完成後要（yào）反複的檢查。
3、裝夾刀具時（shí）要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。
4、程序要一條一條的按順序走。
5、在用手動操作時，操作（zuò）員自（zì）己要加強機床的操作熟練（liàn）度。
6、在手（shǒu）動快速移（yí）動時（shí），可先將Z軸升高（gāo）到工件上麵在移動。
 
六、曲麵精度（dù）：
原因：
1、切削（xuē）參數不合理，工（gōng）件曲麵表麵粗糙·。
2、刀具刃口（kǒu）不鋒利。
3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。
4、排屑，吹氣，衝油不好。
5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。
6、工件有毛（máo）刺（cì）。
改善：
1、切削參數，公差，餘量，轉速進給（gěi）設置要（yào）合理。
2、刀具要求操作員（yuán）不定期檢查，不定期更換（huàn）。
3、裝夾刀具時要求操（cāo）作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。
4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置（zhì）要合理。
5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀（dāo）方式有直接關係。所以我們要（yào）了解機床的性能，對有毛刺的邊進行（háng）補刀。